Messgeräte in der Industrie sind unerlässlich. Die von ihnen übermittelten Daten sind Spiegel der dort ablaufenden Prozesse. Damit eine aussagekräftige Analyse getroffen werden kann, ist die Genauigkeit der Messgeräte von großer Bedeutung.
Warum Messgeräte – mehr als Statistik und Zahlen
Es hat durchaus seinen Sinn, warum in den umfangreichen Regelwerken zur Arbeitssicherheit Bezug auf Messgeräte genommen wird und sie teils sogar gesetzlich vorgeschrieben sind.
Die unterschiedlichen Funktionsweisen dieser Durchflussmesser erfüllen zudem mehrere Kriterien. Sie dienender
- Arbeitssicherheit
- der Effizienz von Arbeitsprozessen
- und deren Qualität
Vor allem bei Produktionsabläufen, in denen Gefahrstoffe verarbeitet werden, ist die exakte Kontrolle der Durchflüsse existenziell. Fehler im System könnten nicht nur zu einem Produktionsausfall oder -stillstand führen, sondern auch zu gesundheitlichen Beeinträchtigungen der Mitarbeitenden oder Schäden in der Umwelt. Auch die Effizienz der Anlagen ist ein nicht zu unterschätzender Faktor. In Zeiten der Kostensteigerung macht es sich mehr als bezahlt, Abweichungen und Minderauslastung sofort zu erkennen.
Nachträglich Messstellen einrichten – der Vorteil
Das Zusammenspiel zwischen Produktionsanlagen und Messgerät ist jedoch nur dann optimal, wenn auch die erfassten Daten zuverlässig übertragen werden. Innovative Durchflussmesser können in Eigenregie oder durch versierte Fachbetriebe sogar nachträglich noch verbaut werden. Gerade Anlagen, die nicht mehr auf dem neuesten Stand der Technik sind, profitieren von Clamp-on-Ultraschallsensoren. Mit diesen zeitgemäßen Messgeräten lassen sich nachträglich Messstellen einrichten, die vorhandene Messsysteme ergänzen oder sie erstmal möglich machen.
Zeitgemäße Erfassungssysteme übertragen die Daten zuverlässig, unabhängig davon, ob sie am Messgerät selber abgelesen werden oder die Ergebnisse in die im Betrieb bestehende Datenverarbeitung direkt einfließen.
Fehlerquellen erkennen – Analyse und Warnungen
Analysen sind unerlässlich, um abgelesene oder in die EDV einspeicherte Daten zu verwerten. Sie dienen dazu, Systeme zu optimieren, um ihre Kapazität bestmöglich auszulasten. Gleichzeitig lassen sich anhand der erfassten Zahlen Schwachstellen ermitteln. Nicht mehr einwandfreie Rohrleitungen oder Ventile werden erkannt, es fällt dadurch leichter, sie auszuwechseln, ehe ein größerer Schaden auftritt.
Industrieunternehmen können diese nachträglich verbauten Messgeräte durch hauseigene Techniker anbringen. Fehlt ihnen die Erfahrung, leisten ihnen die Teams der Fachbetriebe gerne Hilfestellung. Sie wissen, wo sich die geeignetsten Messstellen befinden und nehmen exakt dort die Installation vor. Gleichzeitig übernehmen die Montageteams auch die Inbetriebnahme der Messgeräte. Sie werden an Ort und Stelle auf ihre Funktionstüchtigkeit überprüft. Die Details der Arbeitsweise werden den später zuständigen Mitarbeitern im Industriebetrieb genauestens erklärt.
Zudem ist es möglich, innovative Messgeräte individuell auf die Anforderungen des jeweiligen Unternehmens zu konfigurieren. Die Mitwirkung von Fachbetrieben ist auch im Hinblick auf die Einhaltung von Sicherheitsvorschriften von Vorteil. Sie kennen die neuesten Vorgaben und wissen, wie sie in der Praxis umgesetzt werden müssen.
Messgeräte in Neuanlagen – vorausdenken
Werden Messstellen für Neuanlagen geplant, lohnt es sich, an spätere Erweiterungen zu denken, etwa in den Fällen, in denen die Kapazität der Leitungssysteme ergänzt werden soll oder eine Verbindung mit bestehenden Anlagen errichtet werden muss. Hier sind es ebenfalls die Fachbetriebe, die beratend und ausführend zu Seite stehen. Ihre Mitarbeiter absolvieren regelmäßige Schulungen, um neue Techniken gekonnt und zuverlässig in den Arbeitsalltag einzubringen. Nicht zuletzt ist auch die Wartung der Messgeräte ein Faktor, der für fachmännische Montage spricht. Hier kann ein Teil der Sicherheitsvorgaben direkt von den Fachbetrieben erfüllt werden, was eigene Mitarbeiterressourcen frei werden lässt.
