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Industrie 4.0

Wie die Digitalisierung die Qualitätssicherung verändert

Industrie 4.0
Die auf lokaler Ebene bereits weitgehend automatisierte industrielle Produktion soll in Zukunft mittels moderner Informations- und Kommunikationstechnik verzahnt werden. © pixabay.com, geralt

In Deutschland sowie der gesamten westlichen Geschäftswelt hält zunehmend die sogenannte Industrie 4.0 Einzug. Hierbei handelt es sich um die Vernetzung von Abläufen sowie Maschinen in der Industrie mittels künstlicher Intelligenz. Der Prozess wird gemeinhin auch als digitale Transformation bezeichnet und stützt sich auf die Weiterentwicklung der Informations- und Kommunikationstechnologie im Rahmen der Digitalisierung. Dementsprechend verändert sie aktuell beinahe alle Bereiche im Unternehmen von der Produktion über die Logistik und Datenverarbeitung bis hin zur Qualitätssicherung.

Die vierte industrielle Revolution durch die Digitalisierung

Industrielle Revolutionen gab es in der Geschichte bereits einige – drei an der Zahl, um genau zu sein. Bei der Industrie 4.0 handelt es sich also um die vierte industrielle Revolution, ausgelöst durch die fortschreitende Digitalisierung. Im Gegensatz zur dritten Revolution ist somit nicht mehr der Computer die zentrale Technologie hinter sämtlichen Prozessen, sondern das Internet. Die künstliche Intelligenz gewinnt in diesem Zuge an Bedeutung und so sehen viele Menschen am Ende der Industrie 4.0 das Szenario einer vollständig automatisierten Wirtschaft, in welcher der Faktor Arbeitnehmer durch Maschinen und Roboter ersetzt wird. Ob es so weit kommt und wann, ist bislang allerdings nicht (realistisch) abzusehen. Solche Ängste sind also – zumindest vorerst – nicht angebracht. Stattdessen bringt die Revolution zahlreiche Chancen für alle Parteien mit sich, vom Arbeitgeber über die Arbeitnehmer bis hin zum Endkunden.

Die Qualitätssicherung wird zunehmend veretzt

Das beste Beispiel dafür ist die Qualitätssicherung. Auch die Qualitätssicherung wird durch die aktuellen Entwicklungen nämlich grundlegend verändert, was nicht nur den Kunden zu Gute kommt, sondern für den Arbeitgeber auch Kosteneinsparungen bedeutet und für die Arbeitnehmer eine Vereinfachung der Arbeitsabläufe, beispielsweise durch den Einsatz intelligenter Apps zur Qualitätssicherung, welche interne Spezialisten (wenigstens zum Teil) überflüssig machen. Künstliche Intelligenz bringt also längst nicht nur in der Medizin Vorteile mit sich, sondern auch im industriellen Bereich. Für die Qualitätssicherung bedeutet sie zumindest schon jetzt große Veränderungen, indem sie immer mehr mit der Produktion vernetzt wird. Bislang gibt es in vielen Unternehmen nämlich dasselbe Problem: Die Qualitätssicherung wird als nicht wertschöpfend eingestuft, weshalb ihr oftmals nur ein unzureichendes Budget zugeteilt ist. Es fehlt somit an internen Fachkräften und für das Outsourcing bleibt schlichtweg kein Geld übrig. Gleichzeitig ist der Bedarf an modernen und eben „intelligenten“ Messgeräten aber hoch, denn digitale Schnittstellen und die gesammelten Daten sind für die Unternehmen extrem wertvoll.

Qualitätssicherung bedeutet in erster Linie die Sammlung von Daten

Was vielen Unternehmen also erst jetzt im Zuge der Industrie 4.0 bewusst wird, ist der Wert der gesammelten Daten in der Qualitätssicherung. Plötzlich kann sie eben doch als „wert-“schöpfend betrachtet werden und somit steigt auch die Bereitschaft zur Investition in moderne Messgeräte. Diese werden direkt an den Maschinen angebracht, überwachen die Produktion, sammeln Daten und senden diese vollautomatisiert an die entsprechende Software zur Qualitätssicherung, sei es eben klassisch auf dem PC oder, wie bereits erwähnt, modern via App.

Die Messgeräte messen also längst nicht mehr nur, sondern sie kontrollieren und kommunizieren – sei es mit künstlicher oder menschlicher Intelligenz, sprich dem Arbeitnehmer selbst. Doch die zunehmende Verzahnung von Produktion und Qualitätssicherung ist nicht die einzige Veränderung durch die Digitalisierung.

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Wie sieht die „Qualitätssicherung 4.0“ aus?

Im Rahmen der Digitalisierung gewinnt aus Sicht der Kunden vor allem ein Konzept an Bedeutung, und zwar die Individualisierung. Es geht also nicht mehr nur darum, ein Produkt in höchster Qualität herzustellen, sondern es muss auch noch exakt die Wünsche und Bedürfnisse der Kunden erfüllen. Je mehr Daten dem jeweiligen Unternehmen also über seine Kunden sowie eben dessen Wünsche oder Bedürfnisse zur Verfügung stehen, umso besser kann er seine Ziele in der Qualitätssicherung umsetzen. „Big Data“ heißt das Stichwort. Anhand der gesammelten Daten muss es in der Qualitätssicherung also auch eine Auswertung sowie konkrete Veränderungen beziehungsweise Handlungsanweisungen geben. Die Industrie 4.0 ist somit quasi ein selbstlernender Automatismus, in welcher sich die werdenden Produkte zumindest teilweise selbst steuern. Was aus heutiger Sicht kompliziert oder nach einer Utopie klingt, wird in Zukunft ganz normaler Alltag sein. Auf gut Deutsch: Irgendwann kann ein Kunde vielleicht per App ein Produkt bestellen und es individuell konfigurieren, woraufhin es vollautomatisch in der Produktion entsprechend angepasst und anschließend ausgeliefert wird. Dieses ist nur ein Beispiel von vielen, das deutlich macht, wie die Industrie 4.0 in Zukunft aussehen könnte – aber nicht muss. Schlussendlich bleibt es abzuwarten, wohin die Entwicklung wirklich geht.

Chancen für die Qualitätssicherung im Zeitalter der Industrie 4.0

Die Chancen liegen also auf der Hand: Die „Qualitätssicherung 4.0“ offeriert deutlich mehr Flexibilität sowie Transparenz im Produktionsprozess. Durch das Sammeln von Daten wird sie plötzlich zu einem wertschöpfenden Prozess und diese Daten können wiederum aktiv genutzt werden, auch – aber nicht nur – für die Qualitätssicherung. Zugleich ermöglicht sie Kosteneinsparungen für die Arbeitgeber sowie Erleichterungen im Arbeitsalltag für die Arbeitnehmer, indem sie beispielsweise via App konkrete Handlungsanweisungen bekommen. Somit wird die Null-Fehler-Produktion zunehmend zum realistischen Konzept und eine Individualisierung von Produktmerkmalen könnte in naher Zukunft mit einem Minimum an Aufwand sowie vollautomatisch möglich sein. Vor allem die Felddaten im Kundenbereich lassen sich für die Entwicklung sowie Produktion nutzen und können somit zum entscheidenden Vorsprung gegenüber der Konkurrenz werden. Die erfolgskritische Bedeutung der Qualitätssicherung wird also durch die Industrie 4.0 noch weiter zunehmen.

Fazit: Wo liegen die Herausforderungen für die Zukunft?

Einen großen Haken hat die „Qualitätssicherung 4.0“ aber: Sie benötigt hohe Anfangsinvestitionen, welche sich zwar langfristig amortisieren, kurzfristig aber nicht für alle Unternehmen möglich sind. Gerade KMUs werden somit vor große Herausforderungen gestellt. Zeitgleich wird der Fachkräftemangel zunehmend zum Problem, denn es fehlt an Ingenieuren, IT-Spezialisten sowie Mathematikern. Last but not least, müssen die modernen Systeme gegen Cyberkriminalität gesichert sowie stetig weiterentwickelt werden – denn in keiner bisherigen industriellen Revolution wurde Wissen und Technologie jemals zuvor so schnell veraltet wie bei der Industrie 4.0. Trotz dieser Herausforderungen, lautet die Frage aber nicht, „ob“ die Qualitätssicherung digitalisiert werden muss, sondern „wann“ und „wie“. Die erste Antwort lautet: jetzt! Auf die zweite Frage muss schlussendlich jedes Unternehmen seine eigene Strategie finden.

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